汽车生产商和供应商一直在寻找创新的材料以降低汽车二氧化碳的排放。泰科纳推出的吹塑级FortronPPS1115L0就是这样一种材料。其出众的耐高温性能使它成为生产发动机舱内部件理想的材料，同时这种材料也能有效地达到减重的要求。劳士领汽车配件公司把Fortron1115L0与Fortron4330T7结合使用，使得汽车涡轮增加发动机进气管的生产成本降低了25%

    Fortron1115L0是吹塑级的PPS材料，具有较高的熔体粘度，可以被用来制造高质量具有复杂的几何形状的部件，比如劳士领汽车配件公司采用泰科纳材料制造的汽车涡轮增压发动机的进气管就是一个很好的例子，这种进气管应用于大众汽车公司的2.0升柴油发动机里，最近还获得了SPE(塑料工程师学会)颁发的奖项。

    采用泰科纳材料制造的进气管与用铝材制造的相比，生产成本节约达25%。并且，此进气管的高强度以及耐用性满足了发动机舱内部件所要求的严苛条件，同时，由该材料制成的产品比铝材的轻30%，从而有效地减少了然后的消耗和二氧化碳的排放。

    降本增效的新型焊接方法

    劳士领汽车配件公司整合了进气管等功能部件，是降低成本的关键。之前支架、凸耳和卡扣需要先注塑成型，然后与吹塑成型的进气管焊接在一起。新JectBonding™工序可以将注塑，吹塑和焊接三道工序合成一步完成。

    注塑成型的部件与另外一种PPS材料(FortronFX4330T7)组装在一起。Fortron4330T7是30%玻纤增强，抗冲改性规格，具有很好的流动性，可以与1115L0完美结合。

    FortronPPS帮助客户实现部件小型化

    选用FortronPPS生产进气管的另一个原因是引擎小型化使得发动机舱内的“环境”发生变化。这一变化包括降低传统的发动机排量和汽缸数，同时采用增压空气系统(涡轮增压器或压缩机)来弥补由此造成的动力损失。因此，汽车制造商已经改写了技术规范：比如，零部件会与140℃的冷却剂接触。这种耐高温要求为耐热的FortronPPS材料开辟了新的市场机会-尤其是考虑到PPS可以在保证性能的情况下，实现产品优化和成本的削减。